Pavimentazioni industriali: metodica operativa

Importante premettere che le pavimentazioni industriali in calcestruzzo sono opere strutturali di tipo 2 e pertanto soggette ad opportuna progettazione da parte di professionisti abilitati, fermo restando tali prescrizioni, normalmente la metodica operativa prevede le seguenti fasi operative.

La pavimentazione industriale viene di norma realizzata su massicciata o altro supporto in conformità al dettato normativo UNI. Fermo restando le prescrizioni di progetto di norma le pavimentazioni industriali vengono realizzate secondo le modalità sommariamente descritte in seguito. Sul supporto viene dapprima posata l'eventuale barriera al vapore, quindi, vengono realizzate le armature secondo le indicazioni progettuali, normalmente vengono posati i pannelli in rete metallica elettrosaldata poggianti su opportuni distanziatori metallici. Vengono posati in corrispondenza e aderenza agli spiccati verticali dei nastri isolanti in materiale espanso a celle chiuse, aventi altezza superiore allo spessore di getto. Terminata la preparazione viene quindi realizzato il getto con modalità di stesura manuale o meccanizzata con apposita macchina vibro stenditrice con livello automatizzato di sensori laser. Qualora si operi con posa manuale il piano viene ad essere costantemente verificato dagli operatori mediante l'impegno di livelli laser ad intervalli regolari compresi tra 3 e 4 metri.

Normalmente la sezione delle pavimentazioni industriali viene realizzata in spessori compresi tra 15 e 20 cm, rimane comunque la necessità di operare un opportuno calcolo al fine di dimensionare correttamente l'opera in funzione degli stati limite. Successivamente alla prima fase di presa del calcestruzzo si procede ad una prima frattazzatura meccanica, così da incorporare la malta anidra quarzo cemento al fine di costruire lo strato di corazzatura superficiale, successivi passaggi di frattazzatura consentiranno di ottenere una finitura adeguata e una corretta compattazione del manto di usura. Conformemente al dettato normativo verranno eseguiti i tagli necessari ad ottenere il controllo della fessurizzazione dovuta ai fenomeni di contrazione e dilatazione delle lastre, la profondità dei tagli di controllo è di norma pari a 1/5 della sezione e comunque realizzato in modo da non incidere le armature metalliche. Il dimensionamento delle campiture definite dai tagli di controllo viene di norma e in modo da realizzare dei quadrati aventi lato pari a m 4, dimensionamenti differenti vengono altresì realizzati in ragione di un opportuno calcolo secondo le indicazioni progettuali. I tagli realizzati verranno quindi sigillati mediante l'inserzione di un apposito cordoncino in PVC estruso, successivamente all'avvenuta maturezione del calcestruzzo (28 gg.) si potrà eventualmente procedere alla sigillatura con appositi sigillanti poliuretanici a basso modulo elastico.

Vibrostenditura con macchinario laser controllato

Pimar propone in alternativa alla metodica di posa tradizionale la vibro stenditura con macchina laser controllata, tale tecnologia consente di operare alla realizzazione di pavimentazioni industriali con maggiore rapidità e accuratezza, consentendo di ridurre o eliminare la presenza di giunti di costruzione e ottenere delle pavimentazioni con prestazioni nettamente superiori.

vantaggi della vibro stenditura al laser

L'impiego di questa tecnologia consente di ottenere evidenti vantaggi rispetto alla posa tradizionale. La barra vibrante reca ai lati due sensori laser che verificano cinque volte per secondo la rispondenza della quota di livello e consentono automaticamente la correzione, così da ottenere indici di planarità e orizzontalità impensabili con le metodiche tradizionali. L'elevata potenza del braccio idraulico su cui è montata la barra vibrante consente di posare calcestruzzi con consistenza elevata (S3) e aggregati di calibro superiore rispetto ai calcestruzzi utilizzati per la posa manuale di minore consistenza (S5), ciò si traduce in un minore rapporto a/c e quindi nella riduzione dei fenomeni di ritiro e in un netto miglioramento delle prestazioni finali dell'opera. L'Effetto vibrante della barra staggiatrice consente di ottenere delle lastre di pavimentazione più compatte e quindi con miglior caratteristiche finali di resistenza e scongiurando il rischio di formazione di nidi di ghiaia.